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在肉丸的制作過程中會遇到的問題
返回新聞動態 肉丸子的品質主要包括感官品質、出品率和營養價值等。其中，感官品質包括了肉丸的風味、色澤、質構等。而出品率主要通過測定肉丸的保水性和蒸煮損失等指標，根據測定結果來進行綜合評價;營養價值則主要反映肉丸組成成分中各營養素的含量和比例。下面分析這些工序對肉丸的品質影響。
一、原料預處理工序
原料預處理主要包括原料的分割和漂洗。
分割的目的是便于下一步原料破碎處理。而漂洗的主要目的是除去原料中阻礙肉糜形成凝膠體的水溶性蛋白質及其他影響品質的物質，如內原酶、殘留血液、有色物質、殘留脂肪、腥味物質、無機鹽和殘留骨屑等，從而提高肉丸成品的總體感官品質。
漂洗的溫度和用水量是兩個主要的影響因素。
漂冼溫度過高會引起原料肉中的部分或全部蛋白質變性，導致后續加工過程中蛋白質凝膠性能下降，蛋白質網狀結構不能很好地形成，從而導致成品彈性下降，口感較差，感官品質總體下降。漂洗用水量大雖然會導致成品原有風味變淡，但會使總體感官品質有所上升。
研究發現，漂洗水溫在10℃以下，用水量為原料肉質量的4倍時，是預處理的最佳工藝。
二、破碎(預斬拌)工序
在添加輔料、配料斬拌制成肉糜之前，原料肉的破碎處理是一道必須的工藝操作，其目的在于用物理方法將大塊的原料肉分解成為較小的組織，便于進行下一步斬拌，避免在下一步斬拌過程中原輔料混合不均勻，斬拌時間過長，溫度過高而影響制品的品質。
破碎處理工藝的關鍵在于溫度的控制、破碎粒度的選擇。
溫度過高導致蛋白質變性凝固，影響后續工藝。破碎粒度太大，則導致斬拌工藝所需時間延長，同時容易導致混料不均勻;破碎粒度太小又會使肉粒之間提前形成凝膠體，阻礙下一步混料進行。
因此，溫度一般控制在10℃以下，破碎粒度一般選擇在4~5mm為宜。
三、斬拌(擂潰)工序
肉丸生產工藝中，斬拌的作用在于切斷、打碎肌間結締組織和肌肉組織中的肌纖維，破壞肌纖維膜、肌內膜和肌纖維的完整性，并在鹽溶液的作用下，使肌纖維膨脹、肌球蛋白解聚和溶解，并使肌原纖維從肌纖維中分離出來，暴露出它們分子內的各種極性基團，從而形成較強的持水作用。
隨著斬拌作業時間的延長，高速旋轉的斬刀與肉粒之間的作用力增大，原料溫度升高，蛋白質變性凝固，分子間相互交聯形成網狀結構，把水分子及其他成分包裹在其中，最終成為一個具有復雜結構的凝膠聚集體。
斬拌時間不足會導致原料破碎程度不夠，不能實現蛋白質分子結構交聯后的持水效果。斬拌時間過長又會使原料溫度升高，一方面導致鹽溶蛋白變性，使肌球蛋白改變空間構象，暴露出分子內的非極性基團，降低了蛋白質的溶解度，影響肉糜凝膠結構的形成;另一方面，原料溫度升高易引起微生物污染，導致原料肉變質，影響制品的品質。
因此，斬拌過程中通常添加碎冰塊或冰水，以控制原料溫度不超過15℃，也有文獻資料顯示斬拌溫度應控制在8~10℃。
四、煮制(成型)、油炸工序
肉丸子加工工藝中煮制的目的是使原料中蛋白質變性，從而形成穩定的形態結構。
煮制過程中不同的時間和溫度條件，會導致制品物理性質、蛋白質、脂肪和風味等發生不同程度的變化，如水分和汁液的流失，肉質軟硬和顏色的變化，脂肪溶出，揮發性物質逸散等。
其中，蛋白質變性隨溫度變化而變化的程度，對肉丸品質的影響最為明顯。肌球蛋白的變性溫度在45~50℃，有鹽類存在的情況下，30℃即開始變性，煮制升溫從60℃到75℃的過程中，肌溶蛋白和肌球蛋白先后發生變性。
肌肉收縮導致大量汁液和水分流失，這一階段肉丸品質中，色澤由鮮紅色變為粉紅色，硬度增加，肉丸的熱變性基本結束。當肉丸中心溫度達80℃以上時開始生成硫化氫，如果長時間煮制，硫化氫的大量積累會影響肉丸的風味。
因此，為避免制品的汁液流失帶來的品質和出品率下降，煮制溫度和時間的控制通常采用二次煮制法，即：60~70℃預煮3~10min，之后迅速升溫至80~90℃煮制5~15min。一次煮制則是85~90℃煮制15~20min。
研究發現，文火慢煮(98℃，15min)可以促進低脂肉丸的感官品質。
盡管油炸工藝會對肉丸的感官品質、營養價值和安全性造成一定的潛在影響，但控制適當的油溫和炸制時間，不僅能提高制品的色澤和風味等感官品質，在煮制前采用適當的高溫炸制，使肉丸表面形成一層硬質的外殼，還可減少在煮制工藝中造成的有效成分的流失。油溫的選擇根據肉丸原料和配方的不同而有所不同，通常采用160~180℃，炸制3~5min;或 180~200℃，炸制2~3min。
五、速凍工序
速凍的目的，主要是避免肉丸制品在貯藏、運輸和銷售過程中受到微生物的污染。
肉丸本身富含多種營養成分，常溫下易受微生物侵染，導致制品的感官品質和貨架期嚴重下降。因此在肉丸加工成型后，包裝之前，要先進行冷卻和凍結。
冷卻、凍結的溫度和時間直接影響到制品的感官品質和貨架期，凍結溫度過低、時間過長，會導致體積較大的冰晶生成，且分布不均勻，破壞了制品的組織狀態;凍結溫度不夠低，則導致不能有效控制微生物的生長繁殖。
因此，肉丸加工中通常采用的速凍方法是先進行預冷，將制品溫度降至0~4℃，然后迅速在-25℃以下的環境中，將制品的中心溫度降至-18℃。
發布時間：2017/4/14 14:27:28,閱讀：5979,發布人：admin
一、原料預處理工序
原料預處理主要包括原料的分割和漂洗。
分割的目的是便于下一步原料破碎處理。而漂洗的主要目的是除去原料中阻礙肉糜形成凝膠體的水溶性蛋白質及其他影響品質的物質，如內原酶、殘留血液、有色物質、殘留脂肪、腥味物質、無機鹽和殘留骨屑等，從而提高肉丸成品的總體感官品質。
漂洗的溫度和用水量是兩個主要的影響因素。
漂冼溫度過高會引起原料肉中的部分或全部蛋白質變性，導致后續加工過程中蛋白質凝膠性能下降，蛋白質網狀結構不能很好地形成，從而導致成品彈性下降，口感較差，感官品質總體下降。漂洗用水量大雖然會導致成品原有風味變淡，但會使總體感官品質有所上升。
研究發現，漂洗水溫在10℃以下，用水量為原料肉質量的4倍時，是預處理的最佳工藝。
二、破碎(預斬拌)工序
在添加輔料、配料斬拌制成肉糜之前，原料肉的破碎處理是一道必須的工藝操作，其目的在于用物理方法將大塊的原料肉分解成為較小的組織，便于進行下一步斬拌，避免在下一步斬拌過程中原輔料混合不均勻，斬拌時間過長，溫度過高而影響制品的品質。
破碎處理工藝的關鍵在于溫度的控制、破碎粒度的選擇。
溫度過高導致蛋白質變性凝固，影響后續工藝。破碎粒度太大，則導致斬拌工藝所需時間延長，同時容易導致混料不均勻;破碎粒度太小又會使肉粒之間提前形成凝膠體，阻礙下一步混料進行。
因此，溫度一般控制在10℃以下，破碎粒度一般選擇在4~5mm為宜。
三、斬拌(擂潰)工序
肉丸生產工藝中，斬拌的作用在于切斷、打碎肌間結締組織和肌肉組織中的肌纖維，破壞肌纖維膜、肌內膜和肌纖維的完整性，并在鹽溶液的作用下，使肌纖維膨脹、肌球蛋白解聚和溶解，并使肌原纖維從肌纖維中分離出來，暴露出它們分子內的各種極性基團，從而形成較強的持水作用。
隨著斬拌作業時間的延長，高速旋轉的斬刀與肉粒之間的作用力增大，原料溫度升高，蛋白質變性凝固，分子間相互交聯形成網狀結構，把水分子及其他成分包裹在其中，最終成為一個具有復雜結構的凝膠聚集體。
斬拌時間不足會導致原料破碎程度不夠，不能實現蛋白質分子結構交聯后的持水效果。斬拌時間過長又會使原料溫度升高，一方面導致鹽溶蛋白變性，使肌球蛋白改變空間構象，暴露出分子內的非極性基團，降低了蛋白質的溶解度，影響肉糜凝膠結構的形成;另一方面，原料溫度升高易引起微生物污染，導致原料肉變質，影響制品的品質。
因此，斬拌過程中通常添加碎冰塊或冰水，以控制原料溫度不超過15℃，也有文獻資料顯示斬拌溫度應控制在8~10℃。
四、煮制(成型)、油炸工序
肉丸子加工工藝中煮制的目的是使原料中蛋白質變性，從而形成穩定的形態結構。
煮制過程中不同的時間和溫度條件，會導致制品物理性質、蛋白質、脂肪和風味等發生不同程度的變化，如水分和汁液的流失，肉質軟硬和顏色的變化，脂肪溶出，揮發性物質逸散等。
其中，蛋白質變性隨溫度變化而變化的程度，對肉丸品質的影響最為明顯。肌球蛋白的變性溫度在45~50℃，有鹽類存在的情況下，30℃即開始變性，煮制升溫從60℃到75℃的過程中，肌溶蛋白和肌球蛋白先后發生變性。
肌肉收縮導致大量汁液和水分流失，這一階段肉丸品質中，色澤由鮮紅色變為粉紅色，硬度增加，肉丸的熱變性基本結束。當肉丸中心溫度達80℃以上時開始生成硫化氫，如果長時間煮制，硫化氫的大量積累會影響肉丸的風味。
因此，為避免制品的汁液流失帶來的品質和出品率下降，煮制溫度和時間的控制通常采用二次煮制法，即：60~70℃預煮3~10min，之后迅速升溫至80~90℃煮制5~15min。一次煮制則是85~90℃煮制15~20min。
研究發現，文火慢煮(98℃，15min)可以促進低脂肉丸的感官品質。
盡管油炸工藝會對肉丸的感官品質、營養價值和安全性造成一定的潛在影響，但控制適當的油溫和炸制時間，不僅能提高制品的色澤和風味等感官品質，在煮制前采用適當的高溫炸制，使肉丸表面形成一層硬質的外殼，還可減少在煮制工藝中造成的有效成分的流失。油溫的選擇根據肉丸原料和配方的不同而有所不同，通常采用160~180℃，炸制3~5min;或 180~200℃，炸制2~3min。
五、速凍工序
速凍的目的，主要是避免肉丸制品在貯藏、運輸和銷售過程中受到微生物的污染。
肉丸本身富含多種營養成分，常溫下易受微生物侵染，導致制品的感官品質和貨架期嚴重下降。因此在肉丸加工成型后，包裝之前，要先進行冷卻和凍結。
冷卻、凍結的溫度和時間直接影響到制品的感官品質和貨架期，凍結溫度過低、時間過長，會導致體積較大的冰晶生成，且分布不均勻，破壞了制品的組織狀態;凍結溫度不夠低，則導致不能有效控制微生物的生長繁殖。
因此，肉丸加工中通常采用的速凍方法是先進行預冷，將制品溫度降至0~4℃，然后迅速在-25℃以下的環境中，將制品的中心溫度降至-18℃。
發布時間：2017/4/14 14:27:28,閱讀：5979,發布人：admin
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